一、企业基本情况
吉林省通用机械（集团）有限责任公司始建于1965年，2006年改制为有限责任公司。现拥有5个工业园区，总占地面积100万㎡，员工人数1986人。拥有20家分（子）、合资公司，在欧洲控股2家企业，在德国独资成立1家研发中心。2017年实现销售收入30.2亿元。公司以汽车零部件为主导产品，为奥迪、大众、宝马、奔驰，保时捷，凯迪拉克、捷豹、路虎、克莱斯勒、福特、通用、日产等品牌主机厂服务。

是全球铝加工汽车轻量化零部件知名供应商，是吉林省汽车零部件支柱产业。先后被评为"吉林省两业融合示范单位"、"吉林省两化融合示范单位"、"吉林省双创示范单位"。2016年被中国企业家联合会评为"全国管理创新二等奖"，2017年被中国企业家联合会评为"优秀企业文化成果奖"2017年通过国家工信部"500台国产数控软件应用项目"的评估。
二、企业发展战略
　 1、企业三大发展目标
第一，打造全球汽车零部件研发与生产基地；
第二，打造完整的汽车零部件工业体系。
第三，打造中国智能制造示范产业园；
围绕三大发展目标，确定了"三步走"战略：
　 2、企业发展"三步走"战略
第一步：建成汽车零部件轻量化研发与生产基地。到2016年，完成100万平方米工业园建设，实现产能100亿元布局；
第二步：建成汽车底盘零部件全覆盖研发与生产基地。到2021年，完成300万平方米工业园建设，实现产能500亿元布局；
第三步：建成全球知名汽车零部件研发与生产基地。到2026年，完成500万平方米工业园建设，实现产能1000亿元布局。
三、吉通产业园（中德合作智能制造产业园）
2012年开始建设吉通产业园项目，占地524.12万平方米，总建筑面积185万平方米，计划总投资367.3亿元。截止到2018年5月份，已经完成一至五期总占地92万平方米工业园建设，共建成厂房、后勤服务设施等46栋，总建筑面积42万平方米。其中27栋厂房已经开始生产，5栋后勤保障建筑已经开始使用，6栋厂房正在安装调试设备，8栋厂房正在安装施工。完成冲压、焊接、机加、铁锻、铝锻、铝铸锻等工艺改造和购置智能化、自动化生产线42台（套），代替脏、险岗位300多个。已完成投资47亿元。2017年，园区被国家发改委确定为"吉林中部产业转型升级示范区"。
四、以创新谋求企业发展
（一）、强化对外开放创新，推进产业转型
2010年，公司实施"走出去"战略，先后成功在德国和法国收购两家企业，并与其共同投资在长春建立了合资公司，引进了全球先进的铝锻生产线，通过"引进、模仿、消化、吸收、创新、创造"，走出了一条"以海外并购促中国制造"的发展道路。使公司的产品质优价廉，不断扩大产能，在全球市场有强劲的竞争力。2015年9月在德国慕尼黑注册成立德国研发中心，用欧洲高技术研发人员与国内技术人员组成团队，实现了与奥迪、宝马等主机厂产品的同步开发，改变了国内多数汽车零部件企业靠"机械加工"的低端、竞争力差的现状，走向了高技术、高附加值的产业，实现了产业的转型升级。通过并购，企业顺利完成了铝锻、铝铸和铝铸锻毛坯技术的国产化布局，通过组建合资公司的形式，实现了国外先进技术的引进、消化、吸收，进而实现创新、创造。在吸收德国先进技术同时，通过自动化和智能化改造，使我们的铝锻生产线，超越了德国技术，成为当今世界先进的铝锻生产线。通过"走出去"战略带动企业技术升级和产品升级，公司获得了世界各大主机厂的广泛认可和关注。德国大众、德国奥迪和德国宝马公司已经将企业作为一汽大众的战略合作伙伴。美国通用、克莱斯勒也将企业列为潜在的战略合作伙伴，通过发展铝毛坯资源，直接带动公司上亿元产值的增长。
（二）、强化生产技术创新，推进产品升级
1、实施轻量化产品创新
　 减轻车的自身重量，是汽车实现节能环保的重要手段。通用机械公司通过在欧洲成立研发中心，实现与主机厂产品的同步开发，用铝代替钢铁以减轻车的自重。从汽车转向系统、自动系统、悬挂系统、座椅系统、空调系统、传动系统、变速系统的七大系统开发为突破口，实现公司弯道超车和跨域式发展。
2、实施"供给侧"成本创新
公司在50年的发展历程中，积累、引导、发展了非标设备设计与制造、工位器具设计与制造、轻钢制造、工装设计与制造、数控机床的设计与制造、自动化生产线的设计与制造、工业软件的研发与应用、工业机器人的研发与应用、液压油缸的设计与制造、注塑产品的设计与制造等全产业链的优势工艺，形成了完整的"内制式"生产模式，提高了供给侧效率、降低了供给侧成本、保证了供给侧质量，使企业产品的成本在行业具有较高的竞争力。
3、实施智能制造创新
公司一直培育智能装备研发制造、工业机器人研发制造、自动化生产线研发制造的能力，2015年以来自行研发制造并投入使用的数控加工中心65台，自动化生产线8条，工业机器人10台。有效的降低了人力成本，提高了产品质量，同时也培育了一个可观的产业。计划2016年底实现冲压公司的自动化改造，到2018年完成主要生产单位的智能化、自动化改造，到2020年完成全集团的智能化改造，建成智能化工厂，努力成为"中国智能制造"的示范产业园区。
（三）、强化经营模式创新，推进产业延伸
公司积极推动吉通产业园基地的快速建成，用超前的发展思路、新颖的发展理念、卓越的创新能力指导企业发展，培育企业在行业中较高的竞争力。统筹上下游物料平衡和产业延伸关联，形成产业集群，在降本增效、转型升级、去杠杆化等方面会对我省汽车产业有较好的带动和辐射作用。公司投资建设吉通产业园，规划占地500万㎡，总投资350亿元，到2025年全部建成，建成后可实现制造业生产能力1000亿元，实现销售收入800亿元，成为全球知名的汽车零部件研发与生产基地。基地围绕主业供给侧布局进行优化，在智能装备制造业和工业机器人产业实现突破。围绕主业发展，各种配套服务业，如医疗、教育、商业、房地产等产业发展空间巨大，将有80-100亿元的市场需求。基地致力于建立完整的汽车零部件工业体系，打造全球汽车零部件研发与市场基地，全面实现智能化、自动化、数字化设备装备园区企业，实现"无人化"智能生产，使基地成为中国智能制造示范产业园。
（四）、强化管理机制创新，增强企业活力
2006年公司改制，股权清楚，使企业的经营层、股东、职工的责、权、利明晰，体制和机制高度匹配，通过引入现代企业管理机制，积极推动管理创新，使企业决策高效化、科学化，企业焕发了新的活力。
1、建立研发中心组织结构管理机制
2006年，根据企业工艺多元化的特点，成立了研发中心，研发中心下设项目管理部、技术部和10个研发分支机构，形成了集前期开发、项目管理和批产后期现场技术管理的综合性研发组织。明确研发中心与各分支研发机构的职责分工，负责开发新产品的询价工艺方案设计、新产品的产品设计或过程开发以及批量后的现场技术管理。建立符合TS-16949质量体系要求的研发流程，所有的新产品开发项目均按规定的流程开展，保证了开发的质量，满足用户的进度、质量和成本要求。完善研发项目管理与考核机制，公司的项目主管领导要组织技术部、质保部和成本部门，对项目进行阶段性审核，保证项目的阶段性输出满足进度、质量和成本要求，如发现偏差，及早修正，避免和减少后期的更改，降低变更费用。
2、建立"无人化"生产线
公司注重打造"无人化"生产线，从冲压产品入手，从2009年至今，公司建立了4条"无人式"自动冲压生产线，极大降低了员工劳动强度，提高了生产效率，有效保障了产品质量，改变了原有手动操作模式，原有的冲压生产线需要6名员工操作，改造后"无人化"生产线仅需一名员工，负责监督生产质量和生产过程有无异常情况，有效改善了员工作业环境，未来公司会建立更多"无人化"生产线。
3、加强企业信息化建设
科学有效的管理是现代企业赖以生存争发展的重要基础，公司为了加强对人、财、物等方面进行有效管理，使公司的各种资源达到合理有效的配置，实现管理精细化，2011公司从德国ABAS公司引入世界一流的企业信息管理软件—ABAS ERP管理软件，把先进技术、管理理念和方法引入到管理流程中，实现管理自动化、可视化和移动化，有效提高公司管理效率和管理水平。